Preguntas de entrevista para ingeniero de procesos y mejora continua

1.Cuéntame el último proyecto de mejora que hayas liderado tú. ¿De qué dato partías y dónde acabó?

Qué buscar: Una línea base medida antes de tocar nada (tiempo de ciclo, merma, OEE, minutos de cambio), el periodo de medida, qué cambió exactamente en el proceso y el resultado con unidades. Si es bueno, contará también lo que falló en el primer intento y cómo aseguró que la mejora no se perdía: estándar de trabajo actualizado, formación a los tres turnos, indicador en el panel de la línea.

Alarma: Porcentajes redondos sin línea base, o un «mejoramos mucho la eficiencia» que no sabe traducir a piezas, minutos o euros. También el proyecto en el que «participó» sin poder decir qué decidió él.

2.Has hecho un SMED en una máquina. ¿Cómo lo organizaste y qué pasó con el tiempo de cambio a los tres meses?

Qué buscar: Grabación o cronometraje del cambio real, separación de operaciones internas y externas, conversión de internas en externas (precalentado, utillajes preparados, carros de cambio), estandarización de alturas y amarres, y una hoja de cambio nueva. Que hable de los operarios que hacen el cambio y del seguimiento por turno.

Alarma: Recita las fases del método sin un solo detalle de la máquina, o reconoce que el tiempo volvió a subir y no sabe por qué.

3.¿Qué proyecto tuyo no salió bien y qué sacaste de él?

Qué buscar: Un caso con causa reconocible: poco apoyo de producción, problema mal elegido, datos poco fiables, un cambio que no resistió el relevo de turno. Que asuma su parte sin dramatizar.

Alarma: No tiene ninguno, o la culpa siempre fue de otro departamento.

4.Tienes diez problemas abiertos en planta. ¿Cómo eliges en cuál trabajar?

Qué buscar: Criterios explícitos: efecto en coste, en cliente o en seguridad, Pareto de paradas o de rechazos, esfuerzo estimado y encaje con los objetivos de la planta. Que diga cómo lo acuerda con el jefe de producción o con el director de planta.

5.¿Cómo se calcula el OEE en tu planta actual y qué trampas tiene ese cálculo?

Qué buscar: Disponibilidad, rendimiento y calidad sobre el tiempo planificado, y qué paradas se excluyen (comidas, mantenimiento programado, falta de pedido). Quien lo ha trabajado sabe que una velocidad nominal mal fijada o unas microparadas sin registrar inflan el dato, y que comparar el OEE de dos plantas con criterios distintos no sirve de nada.

Alarma: Sabe la fórmula pero no cómo se recoge el dato en su línea: hoja manual, captura automática o MES.

6.Una línea con buen OEE sigue sin llegar a la demanda del cliente. ¿Por dónde empiezas?

Qué buscar: Comparar takt time con tiempo de ciclo real, localizar el cuello de botella (que a menudo no es la máquina donde se mide el OEE), revisar esperas de material, el balanceo entre puestos y el tiempo planificado frente al disponible. Puede proponer un yamazumi o un estudio de tiempos en planta.

7.¿Has balanceado una línea manual? Explícame cómo repartiste el trabajo entre puestos.

Qué buscar: Desglose en elementos de trabajo con tiempos cronometrados o MTM, precedencias, cálculo del takt, número teórico de operarios y reparto con margen para ergonomía y rotaciones. Que mencione la validación con los propios operarios y la prueba en línea antes de dejarlo fijo.

Alarma: Repartió a ojo y fue corrigiendo cuando llegaban las quejas.

8.¿Cómo preparas un AMFE de proceso y quién se sienta contigo?

Qué buscar: Equipo de varias áreas (producción, calidad, mantenimiento y algún operario veterano), diagrama de flujo previo, modos de fallo por operación y controles de prevención y de detección. Si viene de automoción, conocerá el formato AIAG-VDA con prioridad de acción en lugar del NPR clásico, y unirá el AMFE con el plan de control y las instrucciones de trabajo.

Alarma: Lo rellena solo en la oficina, o lo ve como un papel para el auditor que nadie actualiza después de una reclamación.

9.Cuéntame un lanzamiento de producto o de línea en el que hayas estado desde el principio.

Qué buscar: Fases y entregables: diseño del proceso, compra o adaptación de equipos, aceptación en casa del fabricante y en planta, estudios de capacidad (Cp, Cpk), run at rate y PPAP o aprobación del cliente. Que sepa qué se torció y cómo afectó a la fecha de arranque en serie.

Alarma: Solo conoce la parte documental o llegó con la línea ya produciendo.

10.¿Qué cambia en tu trabajo si la planta es de alimentación o farmacia y no de automoción?

Qué buscar: En alimentación: limpiezas y cambios de formato, alérgenos, APPCC, normas IFS o BRCGS. En farmacia: GMP, validación de proceso y de limpieza, y control de cambios aprobado antes de tocar un parámetro. Que entienda que en un entorno regulado ninguna mejora se implanta sin documentación aprobada.

Alarma: Cree que la mejora continua se aplica igual en cualquier fábrica, o en farmacia habla de cambiar parámetros «para probar».

11.El jefe de turno se niega a aplicar el estándar nuevo. ¿Qué haces?

Qué buscar: Volver a la línea, escuchar el motivo (a veces lleva razón), probar con él en su turno, ajustar y formar. Que sepa que sin el mando intermedio ningún cambio sobrevive al primer mes.

Alarma: Escalar a dirección como primera respuesta o mandar el estándar por correo y darlo por implantado.

12.¿Con qué herramientas trabajas los datos de planta?

Qué buscar: Excel con soltura (tablas dinámicas, Power Query), extracciones del ERP o del MES y estadística aplicada: estudios de capacidad, gráficos de control, algún diseño de experimentos sencillo con un programa estadístico. Que haya montado algún indicador que la planta use de verdad.

13.¿Qué parte de tu jornada pasas en planta y cuál en la oficina?

Qué buscar: Una respuesta honesta y qué hace en cada sitio. En mejora continua, casi todo lo útil se hace en el gemba y con los operarios delante.

Alarma: Vive entre presentaciones y reuniones y conoce la línea por los informes.